天津ABBA代理解析：BRH35/45系列导轨的耐磨损设计

以其高的精度、高的刚度、低的磨损等优良的机械性能，ABBA的直线导轨已广泛地在工业的自动化、精密的加工等领域占据了重要的位置，争取得到广大用户的青睐。通过对天津作为ABBA在我国北方的重要的代理基地的BRH35/45系列导轨的耐磨损的设计尤为突出，尤其从材料的选择、结构的合理的设计、润滑的系统的优化以及表面的精良的处理等四个方面对其所体现出的极高的耐磨损的设计理念可见一斑。
一、材料选择：淬火钢与复合材料的协同应用
凭借对BRH35/45系列导轨的轨道基材将高硬度的淬火钢（HRC≥60）作为其主要的承载材料，进一步通过对其整体的淬火工艺的优化的提升了其表面的耐磨性。借助对淬火钢的实验数据的深入分析可得出其对普通的灰铸铁的耐磨性都已大大提高达3倍以上，更适合于重载、高频的往复运动的工作场所的机械零部件的制造等。以BRH45B型导轨的静的额定荷重就达到了10500kgf，更为重要的是其动态的荷重的稳定性也大大优于传统的材料.。
通过对ABBA的“钢-铜复合”结构的不断的创新优化，如在动导轨的表面将锡青铜（ZQSn6-6-3）的导轨板的嵌入，从而充分的利用了铜的自润滑的特性大大降低了其与静导轨的摩擦系数等.。凭借对导轨副的这一设计的优化，不仅可将其磨损的率降低40%而且可将润滑剂的使用周期大大延长.。
二、结构设计：四排滚珠与预载系统的精密配合
借助对BRH35/45系列导轨的四排滚珠均匀的循环布置使得其单位的接触点明显的增加了，从而将原来的载荷均匀的分散到四排滚珠上使得其所承受的单位的压力都下降了35%。采用对BRH35BL的高组装加长的设计的巧妙的将滑块与轨道的接触面积的扩大20%以及对其预加载的荷系统的合理的的设计手段，可有效的消除了高频的振动现象.。
通过精细的对滚珠与滚道的间隙的调配使其实现了对预载的系统的控制
其对应的轻预载电流约为0.05C，对应的摩擦力极小，对应的低速、轻载的场景下可较好的发挥其所具有的超长寿命的特性
将其预先载入（即以0.1C的初相的状态对其进行一次的充电放电）可使其平衡了刚性与寿命的关系，对BRH35/45系列的标准配置都有较好的适应性
借助对其重载的0.15C的推进，就能将其用于更为便捷的重切削机床，且其抗侧向力的能力也得到了大约50%的提升。
三、润滑系统：油路优化与长效润滑剂
依托于对导轨的油沟的精心设计，尤其是遵循了“边缘供油、中心保压”的理念的同时，巧妙地采用了E型的横向的油沟的布局，从而有效的避免了由于纵向的油沟对动压的油膜的不良的破坏等问题的出现。通过对其精心的配套的自动供油系统的配合下，BRH45系列的导轨的油沟的宽度都达到了6mm的至高的细致之处，同时其所对应的的油沟的的深度也都达到了3mm的至高的的深度的之处，从而为机器的长久的正常的运行提供了极为可靠的的的确保同时也可实现了每8小时0.5cc的稳准的供油。
根据ABBA的建议我们更应将其所推荐的含纳米铜颗粒的复合润滑脂作为优的润滑剂。依托于将其与接触的表面形成的微小的减摩薄膜相对接触，有效的将其所具有的非常好的低摩擦性（可降至0.003的摩擦系数）带到了接触的表面，从而使其较传统的矿物油的耐磨性都有了60%以上的提升。
四、表面处理：镀铬与氮化工艺的双重确保
由此可见，对BRH35/45系列导轨的两种表面处理方案的采取不仅能有效地为其应对腐蚀性环境的恶劣的外部环境的侵袭提供了可靠的防护，而且对其本身的性能也能起到较好的保养和提高作用
其硬铬镀层的厚度可达20μm，且对潮湿的环境都有较好的耐蚀性，硬度可达HV850以上
采用对其的渗氮工艺的处理使其形成了表面上的ε相的化合物层手段，其耐磨性相较于未经处理的表面就可提升5倍。
基于对BRH45AL型的氮化处理的导轨的长时间的连续运行2000小时的试验表明，其导轨的表面粗糙度仅增加了0.1μm，远远的高于了同类的行业平均水平。
实践案例：天津某汽车零部件工厂
基于对BRH35B的导轨的升级改造，使得该汽车零部件的数控加工中心的设备故障率由原每月的3次降至0.5次，尤其是对导轨的更换周期从原来的18个月大大延长至42个月。借助精细的计算可见，仅单台的设备的年年维持的成本就可节约2.3万元，同时也将可将产能的提高18%。
基于对材料的科学性、结构的力学性以及表面的微观工程性等多方面的深度融合，ABBA BRH35/45系列的导轨的设计就实现了“高的精度、长的寿命、低的维护”的优良的平衡。基于对本地的库存与技术的稳准服务的良好的把关，天津的代理也就顺势的助力了京津冀地区的制造业的向智能化、高端化的转型一臂之力。